冲天炉就是化铁炉或翻炒炉，主要功能是化铁。工作温度在1400~1600℃。炉体分分炉底、炉身、前炉和过桥等部分。 冲天炉的炉底直接与高温铁水接触，并承受全部炉料的重量，这个部位要采用ASC捣打料或炭质捣打料，有助于提高冲天炉炉底使用寿命。 炉身上段工作层，装料时炉料受机械冲击和磨损，用扇形空心铁砖砌筑，外侧用石英砂。 炉身下部工作层，风口及以上部分的焦炭燃烧带，温度很高，而且还受熔渣的侵蚀、气流的冲刷和磨损，此处用抗侵蚀性强的镁铬砖或者镁砖。 炉身下部工作层的氧化氛围减弱，用ASC捣打料。炉身的其他部位因温度较低，因此采用粘土砖或半硅砖。炉身的永久层或隔热层用粘土轻质隔热砖。 冲天炉前炉和过桥部位用粘土砖或高铝砖，接触铁水部分采用ASC捣打料；接触渣的部分用较高碳化硅含量的ASC质捣打料、预制件或耐火砖为好；保温层或永久层用粘土砖或轻质粘土砖。 一般情况下，炉底用炭质捣打料、粘土砖、ASC捣打料，炉身中部用镁铬砖、镁砖、刚玉砖、粘土砖，炉身顶部用空心铁砖，炉身下部用黏土砖、ASC砖、ASC捣打料、ASC预制件、出渣口用ASC预制件、ASC捣打料，出铁口用ASC质炮泥、ASC质预制件。 前炉、过桥、永久层用粘土砖，ASC砖，永久层或隔热层用轻质隔热粘土砖。
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2019
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均热炉是炼钢和初轧之间的炉子，炉型有蓄热式均热炉；炉底中心烧嘴式均热炉；四角烧嘴换热式均热炉；上部双侧烧嘴式均热炉；上部单侧烧嘴式均热炉等。目前，上部单侧烧嘴式均热炉应用较为广泛的一种炉型。 均热炉对耐火砖的使用内衬要求质量很高。均热炉的温度为1200〜1250℃，属于周期性运转。炉膛温度为1350〜1400℃，而且炉内的温度是高低不固定，加热速度递增为0.21〜0.24h/cm，热效率30%〜40%。 均热炉的炉口、炉墙及炉底除遭受高温火焰和炉渣的侵蚀很大，承受着装钢时钢锭及夹钳的撞击。炉口及移动式炉盖除受炉膛高温烟气的烘烤，而且在开启期间还会遭受到温度急剧变化的影响和机械振动的作用。 炉盖和炉墙选用粘土砖；炉墙中、下部用选用机械性能好的硅质耐火砖；炉底一般情况下使用镁质耐火砖，以抵抗碱性熔渣的侵蚀，炉底选用一级髙铝砖砌筑。在炉底镁砖与炉墙硅砖之间用2层高铝砖砌筑用高铝砖来过渡。 目前，由于不定形耐火材料的广泛应用，均热炉在很多部位上选用耐火浇注料或耐火可塑料来替代耐火砖的砌体，而且使用效果也非常不错。像炉盖和炉墙上部选用粘土耐火浇注料；炉墙中、下部可选用磷酸盐耐火浇注料，炉底选用镁质耐火浇注料。
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轻质耐酸浇注料施工后出现裂缝原因是因为温差、收缩及施工环境造成的。 轻质耐酸浇注料如果施工是夏季, 由于夏季白天和晚上的温差较大，而且白天上半天与下半天的温度也有差异，会使浇注料体的受热程度不均，由温差引起的胀缩不一致,如果是出现的裂缝杂乱无章,没有规律，就是温差引起的裂缝。 轻质耐酸浇注料是由轻质骨料、粘结剂和添加剂组成,其中粘结剂主要成分为水玻璃,或是磷酸，而骨料吸水率和吸湿性特别大，轻质浇注料凝结固化过程中的自然脱水现象,必然产生收缩应力,但脱模后已进行1500x 1500mm见方缝宽2.5 -3mm深度25mm的切缝处理，如果结构为园筒体,收缩应力会引起浇注料施工后的裂缝竖向分布，并且浇注料大面积出现的裂缝宽度较细小。 轻质浇注料施工温度5℃-30℃，如果低于5℃或高于30℃，就要经过现场技术调整配合比后才能施工。夏秋季时间，大部分施工时环境温度都在30℃上下波动，如果是冬竾施工，温差较大需要调整配合比或者加入水升温到30℃，才能施工。否则，轻质耐酸浇注料会出现不凝结或者是出现裂缝现象。 轻质耐酸浇注料多在锅炉内衬和石化系统的一些部位使用，大多都使用在气候比较干燥的北方地区,结构物都不是很高。如果使用是在雨水较多、湿度较大的南方地区,在脱硫处理的火力发电厂使用,施工和仓储期间雨水较多,空气湿度较大,施工环境较差,工...
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熔铝炉的种有很多，主要有反射炉、感应电炉等，炉子衬体的损毁主要是铝液的渗透和冲刷其衬体用粘土砖、高铝耐火砖及刚玉莫来石砖砌筑，也有用高铝质耐火浇注料和耐火可塑料做内衬的，由于使用条件好，炉子寿命较长。 首先说下反射炉用耐火材料，反射炉分为固定式和倾动式，采用煤气或重油作燃料。铝的熔炼是固定反射炉，非工作层用耐火纤维毡和粘土质隔热耐火砖砌筑，熔池以上部位的工作层用粘土砖砌筑，也可用高铝质耐火浇注料或是预制块。熔池工作层根据使用要术不同，其材质也不同，采用Al2O3含量75%以上的高铝耐火砖砌筑的还是比较多的，也可用Al2O3含量为80%外的高铝质耐火浇注料浇灌成整体工作层，当熔炼高纯度金属铝时，熔池工作层宜用高纯度的莫来石砖、锆英石砖或刚玉砖砌筑。放铝口、流铝槽及其衬体，为了抵抗铝液的渗透和侵蚀，采用大型碳化硅砖砌筑。 那么感应电炉用耐火材料，一般用粘土砖或三级高铝耐火砖砌筑。炉底有时先用高铝质耐火浇注料浇灌基层，然后再砌高铝耐火砖。感应电炉容量小于10t时，其衬体可用Al2O3含量约为75%的高铝耐火浇注料或耐火捣打料制作，也可用刚玉质耐火浇注料或干式振动料。炉子感应器线圈周围的衬体，采用刚玉质耐火浇注料整体浇灌。 槽形感应炉衬体炉壳铺10mm的石棉板或耐火纤维毡，再砌筑粘土质隔热耐火砖或漂珠砖作绝热层；工作层和线圈周围衬体普遍采用粘土质耐...
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超低水泥浇注料钙含量低，使用寿命长，是一般的耐火浇注料所不能比的，那么，超低水泥浇注料的性能是怎样提高的呢？ 因为超低水泥浇注料是运用超微粉技术，以及特殊的外加剂，使其性能远远比普通浇注料的性能提高很多。 超微粉技术就是加入活性SiO2、a-Al2O3（a氧化铝粉）及其二者复合的超微粉，在浇注料配比用量相同情况下。随着加热温度的升高，掺加超微粉的浇注料，强度就会增加。 不同的超微粉，对耐火浇注料强度的作用也不同。加入活性SiO2和a-Al2O3等量复合的超微粉，其强度 高，如果只加入活性SiO2超微粉的浇注料，或者是只氧化铝超微粉的浇注料，其强度相对会低。当耐火浇注料加热温度达到1500℃时，掺加2-3种超微粉的浇注料，其强度就高。所以，配制超低水泥耐火浇注料时， 好用复合超微粉。如果特殊情况下，优先用SiO2超微粉。 当然，不同的情况和使用温度和侵蚀性不同时，工艺调动比例和加入会不断变动，才会做出适合的耐火浇注料。比如加入SiO2超微粉用量为5%左右时，抗渣性 好。所以，加入超微粉也是根据使用的不同情况，做出不同的配比的。 在耐火浇注料的配合比不变，耐火细粉和超微粉的合量不变时。SiO2超微粉用量为5%左右，Al2O3和Cr2O3超微粉用量为7%左右，此时强度较好，其他性能也优良；从超微粉品种来看，增强效果...
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耐磨浇注料在高温下受高浓度颗粒的碰撞、冲刷、磨损，会出现不同的情况，具体体现有耐磨浇注料大面积塌落、裂纹、崩裂。 那么，常见问题是怎么产生的呢 1、耐磨耐火浇注料的膨胀系数与钢材不同，其膨胀、收缩无法与外部钢材同步，在耐磨浇注料预留的膨胀缝无法补偿锅炉的膨胀量时，会因耐磨料间的挤压而发生塌落。 2、耐磨浇注料内部的锚固件采用耐热钢材质，耐温性能差，长期处在高温烟气中已发生炭化断裂，并导致耐磨料大面积塌落：施工烘炉质量差，耐磨浇注料水分含量大，点火后转化为水蒸气，当蒸汽压力超过耐磨浇注料的拉伸强度时，就会引起衬里分层爆炸，会导致炉子点火后炉墙坍塌：另外耐磨浇注料的塌落因素与材料的热震稳定性有关，在炉温急剧变化时也会塌落。 3、耐磨浇注料是直接接触或者是包括金属件，在温度出现波动的情况下由于金属与非金属材料的热膨胀系数的差异，耐磨浇注料运行中会出现裂纹，另外，由于温度的波动，耐磨浇注料受到极大的内应力，当内应力超出耐磨浇注料的抵御而产生疲劳裂纹。裂纹扩展后还会造成浇注料的崩裂。 耐磨浇注料在使用过程中裂纹是不可避免的，可以采取不同措施来减小裂纹的形成，杜绝贯穿裂纹的产生，终止裂纹的扩展。 1、选择低膨胀系数低的原材料组成耐磨浇注料的骨料与基质料，施工耐磨浇注料时按照浇注料的膨胀性能预留膨胀缝。2、对耐磨浇注料接触或包裹金属件涂...
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耐火浇注料出现脱落是施工中常见的一种问题，特别是一些较难施工的部位，因为情况部位难以施工，在拼凑施工时更容易施工不均匀，就很容易出现浇注料脱落现象。 如果浇注料出现大面积税落，是因为没有按照标准的操作流程去施工。没有按照正确流程施工，就很容易对炉子造成损害。另外原因还有因锚固件没有安装牢靠，导致在炉子运行过程中，大量的锚固件从根部脱落造成浇注料脱落。 那么，耐火浇注料脱落怎么解决呢? 如果在施工中发现有浇注料脱落，要根据脱落面积的大小制定解决方案。若脱落面积不大，采用捣打料或者可塑料进行修补就可以。如果是大面积脱落，就要先将脱落部位进行敲打，使周围松动的耐火浇注料全部敲落，再次重新施工。 耐火浇注料脱落有解决方案，但杜绝脱落才是 好的方法。 锚固件对浇注料使用寿命尤其重要，它可以将浇注料固定在炉墙表面上。在选用锚固件时，要选择与炉子设备同款的钢材，这样可以避免因膨胀量不同而开裂。在焊接时，可将Y型锚固件换成L型进行焊接，这样也提升了锚固件本身的固定附着力。 磨损严重的内衬部位，提前选好合适的耐火浇注料，一般情况下，磨损严重的部位要选择抗热震性能好的刚玉耐磨浇注料。因为刚玉耐磨浇注料耐磨系数高、使用寿命长。但不管选用任何材质的材料，要注意的是现场的施工细节，严格控制好加水量，如果不按正确施工流程施工，再好的浇注料，性能也达不到预期的使用寿命...
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磷酸盐结合高铝砖也叫磷酸盐砖，在烧制铝石料回转窑、滑石粉回转窑、活性炭回转窑、白灰回转窑中都有应用。那么磷酸盐砖在提高回转窑的使用寿命上有什么优势呢？ 1、磷酸盐砖的特点是使用铝含量高、吸水率低的原料，工艺颗粒级配中，颗粒临界尺寸大；而且是大吨位机制压力机高压成型、低温热处理烧结，使磷酸盐耐火砖具有热稳定性高的特点。 2、磷酸盐砖原料中大量的α-AL2O3，与磷酸相作用生成磷酸铝和磷酸盐，成为高铝基质组分而连接高铝骨料。在低温或高压下形成的硅酸盐中铝趋向于六次配位。在磷酸铝未分解以前具有稳定结构，在1500℃以下具有化学稳定性好、耐磨性好及高温强度好等特点。 3. 磷酸盐耐火砖AL2O3含量一般在70-88%，在化学热力学性质上就起主导作用，对氧化氛的亲和力大，只有在1400℃才形成共熔物。这就是回转窑使用磷酸盐砖理论依据。 4. 磷酸盐砖主要矿物成分为结构呈方石英型，属于中性砖。而且磷酸盐砖无论在氧化气氛还是在还原气氛中，均不影响使用强度。 5、磷酸盐砖在小型回转中使用的优势，就是在1500℃以前，热态强度高，具有良好的耐磨性能。用磷酸盐砖做回转窑内衬使用寿命可比高铝砖提高1-2倍。 6、磷酸盐砖具有良好的热震稳定性（850℃-水冷，20次无重量损失），当回转窑内衬...
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白灰立窑的窑衬用耐火砖就目前没有很大的变化 ，也更新高档材质的改动，只是改变了24米高白灰窑用高铝砖的砌筑方法。 白灰立窑24米高的砌体，关键是整体性和牢固性，设计中分层结构设计为整体相互交砌结构。整座窑的内衬约厚577mm，用交咬砌的方式。可以达到砌体牢固和筒形结构性。 白灰立窑中部高温段选用一级高铝砖为7850mm，砌砖约为102层，上下部低温区一般采用三级高铝砖。在内衬砌筑高铝砖时，配高铝砖火泥 好采用磷酸盐泥浆。 白灰立窑砌筑可将内衬577mm厚由双环分层砌筑改成全部咬砌结构，从而体内衬筒体形成牢固的独立整体，中部使用一级高铝砖提高高温区的强度。 由于下锥体损坏不是很严重，外侧用高炉渣夯实，用三级高铝砖，砖缝二毫米以内，咬砌要求无通缝，外侧红砖或三级高铝砖每砌1000mm高伸出一层砖到铁皮，使保温材料不窜动。 在冷却段以上，外层保温采用低温硅酸铝纤维毡，增加窑内的气密性。高温段外层采用硅酸铝纤维毡保温75厚mm增加保温效果。把砌筑用咬砌进行的砌筑，防止大片高铝砖的脱落 新窑停窑后磨损 严重的是高温区，标高由7.0到15.2米间，厚度 薄的地方是标高8米处为163.13mm，此处 薄内衬剩40mm，高温区磨损 严重的部位是炉门对侧，炉门由于吸入冷风对窑内温度分布、窑体的损坏及白灰的产...
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