危废焚烧回转窑用耐火材料，其煅烧的是成分复杂且不稳定的危废，煅烧目的是要使危废焚烧成渣，并要使残渣热灼减率％，窑内不能存在结皮的情况。危废焚烧回转窑系统的耐火材选用方法完全不同于水泥熟料窑的。 对危废处理回转窑用耐火材料来说，因危废成分多样、类目繁多，因此决定了危废化学成分的复杂性。危废在回转窑中以700～1000℃的温度焚烧，危废物煅烧后释放的气体主要成分是偏酸性的。 在耐火材料中，耐火砖、浇注料都对酸性气体具有较好的稳定性，危废回转窑用AL2O3—SiO2系耐腐蚀性好的耐火砖和浇注料，在选用耐火材料时，尽可能不选用Fe2O3含量的耐火材料产品，因Fe2O3与氯气反应生成的FeCL3，是气相，挥发而使耐火砖失去平衡，在水泥回转窑中常用的耐腐蚀环保产品—镁铁尖晶石砖，在危废回转窑的耐火材料选材是不合适的，在危废回转窑的喂料口和出料口选用浇注料时，也应选用低水泥浇注料，因水泥中的CaO会与氯起反应，生成液相的CaC1而会降低浇注料的耐热性和高温稳定性。 在选用耐火材料时，危废回转窑内应使用耐磨、热震稳定性好、抗侵蚀性好的耐火材料，危废回转窑的生产工艺流程，一般采用顺流的焚烧过程，燃料一次风、危废是从一个方向进入，其窑的长度较短(长径比一般只有3～5m)；其窑内反应单一，就是燃烧氧化反应，在目前的主流产品中，硅莫砖是一种较合适的产品，浇注料可选用莫来石质的...
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2020
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06
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09
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自流浇注料是有一定塑性粘度的粘塑弹性浇注料，其流动性非常重要。 自流浇注料多用无水泥、超低水泥结合，因为加入水泥量大，施工时加水量也得随之加大，因为水泥吸附水分多，而且增加加水量，普通的浇注料也会自流，但会分层。自流浇注料的流动性微粉起着重要的作用。 自流浇注料良好的流动性能并非是通过简单地多加水而获得的。 因为多加水并不一定能增加材料的流动性能,而且多加水会严重损害浇注料性能,如降低材料的密度、强度、耐浸蚀性能和耐磨性能等。 但是如果加水量不足，流动值会太小，物料不能正常流动填充。; 因为加水量过大，气泡排不出来，会引起骨料下沉。会导致骨料分离。 自流浇注料的自流特性主要地取决于其粒度。 自流浇注料含骨料较少 ，骨料形状为球状颗粒，这样骨料颗粒之间很少接触，细粉与水形成连续的流体,。使其自身重力作用下自由流动。 自流浇注料细粉过多物料的粘性增强，但流动性不好，在高温时会出现收缩，所以加入适量的超细粉，自流浇注料加入较少的水才会有较好的流动性。 像加热炉炉顶钢结构多、锚固砖密集, 炉顶浇注施工非常困难，目前就改成自流浇注料的比较多，因为自流浇注料可以快速烘烤, 导热系数低，中、小修及热修补快捷方便。 但是，一定不能加入太多水泥，也不能加太多水。自流浇注料只有在加入较少的水分时才会有较好的流动性。
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耐火泥在施工现场出现不凝结或是干得太快，没法砌耐火砖能解决吗？能 因为高铝耐火泥是砌耐火砖必备的接缝材料，一般使用比例为5%。 如果是粘土耐火泥是不会出现干太快，在砌砖时来不及放砖。而高铝火泥会出现两块砖还没砌上，就已经干了，而且还不成形，耐火砖和耐火泥很快分离的情况。 如果在施工现场再现这种情况怎么办呢？那就要加入外加剂了，不然，耐火泥干得太快影响施工。那么，加入的比例是多少呢？有好多施工单位非常清楚，有的说加1%，有的说0.5%。这个加入量没有明确的规定，要看施工现场情况。 耐火材料本身就是应用科学，要看使用过程中的情况加入，如果施工在冬季天气冷就要加入2%，如果是夏天天气热加入0.5-1%即可。 耐火泥在施工过程中，一定要加入饮用水，加入比例25-30%。不能加太多，要看现场使用情况加入。 加入黄糊精和甲级纤维素，要加粉状的，黄糊精是黄白色的粉沫。且易溶于水，在水中溶解起很强的粘性。在一定温度下，会受热分解掉。 如果在施工现场，黄糊精和甲级纤维素加其中一种，也一样能起到粘性作用。 如果耐火泥是磷酸耐火泥，施工现场出现干得太快，也是要加入黄糊精或是甲级纤维素来调节。加入结合剂在高温后已经蒸发掉了，不会影响后期的使用。
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06
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05
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硅铁炉、电石炉炉顶用喷涂料可以，因为炉顶不好施工，如果打耐火浇注料还得支模具。施工完毕还是养护、烘炉。如果用喷涂料，不用支模。直接焊接锚固件即可，喷涂厚度50mm。 根据目前矿热炉炉顶使用情况，用涂抹料，因为涂抹料颗粒会比喷涂料大，强度好，比喷涂料抗耐磨。而喷涂料颗粒不能太大，太大会堵喷枪，影响施工。 用喷涂料也要根据用量的大小，量太小，施工时来回拉喷枪麻烦，而且还增加费用。如果用涂抹料，可以随时随地施工，只要有一个腻子就行，但是焊接锚固件一定要比浇注料密些。这样会起到更好的作用。 喷涂料和涂抹料都是施工50mm厚度，效果基本一致，但是施工方法不一样。喷涂料必须用专业喷涂机才能施工。涂抹料施工方便，施工设施简单。 涂抹料和喷涂料的不同，在于颗粒的不同。涂抹料颗粒比喷涂料大，强度和耐磨度要比喷涂料好。喷涂料会有反弹率，一般在10%-20%，而涂抹料不存在反弹率问题，而是直接涂抹上，用量会比喷涂料用量少。 喷涂料和涂抹料材质是一样的，但是就是颗粒不同，和施工方法不同，使用效果涂抹料会比喷涂料耐磨，使用寿命长。但是使用厂家如喷涂机的话，也可以用喷涂做为硅铁炉、电石炉顶的材料。 无论是用喷涂料或是涂抹料，要根据施工设备和用量的多少而定，用量太小可采用涂抹料，强果有喷枪可以用喷涂料。
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锅炉内衬用耐火砖和浇注料是组合使用的。用耐火砖优点是耐火砖经过高温烧结。有耐疲劳性。经过良好的烧结，才能取得良好的作用。 用耐火浇注料也有浇注料的优势，一些部位不规则，而且施工条件苛刻，就便于用耐火浇注料。浇注料施工方便，生产周期短，整体气密性好。 耐火砖要浇注料同等材质的情况下相对价格会贵一些，这是有成型、烧结多重的生产工艺成本造成的，但耐火砖性能稳定，应用广泛，总的使用比例还是比浇注料比例要高。 耐火浇注料要求工艺技术高，尤其是在炉顶、炉墙使用比例呈上升趋势。 耐火砖有烧结砖和不烧砖，锅炉上比较常见的烧结砖有粘土砖、高铝砖、莫来石砖和保温砖。不烧砖也就是水泥结合的预制件，在炉内也有所用。但也要经过300度低温烘烤，才能保证使用强度。 耐火浇注料生产工艺简洁，原料和耐火砖相同，但是是以耐火骨料、粉料、结合剂等混合制成。施工浇注后，要进行养护、烘炉。 耐火浇注料周期短，而耐火砖生产周期长，要提前生产烧制，生产成本高。浇注料是直接混料生产，无需烧制。但施工时加水量得严格控制。 总之，不论是耐火砖还是浇注料，工艺生产当中控制才是 重要的。根据锅炉的不同部位、不同温度。耐火砖高压成型、高温烧结。浇注料微粉技术、施工时控制加入量才能使炉衬使用寿命更长。
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打结料有石英砂打结料和镁质打结料，镁质打结料使用时间长，一般用在吨位大的中频炉上。石英砂打结料用在小吨位炉子，使用次数30-40次。 对干式打结料是在较低的温度下烧结, 很快形成坚固的工作层, 打结料在抵抗机械撞击同时，还能阻止熔渣渗透, 抵抗熔渣侵蚀, 保证了电炉热量的分散性和隔热保温作用。 打结料在施工完毕后, 为了防止废钢撞坏未烧结成型的炉底，采用 2 mm 厚的钢板, 将干式打结料表面盖严。加入以轻薄废钢料的 篮料, 放料高度应，打开料篮时尽量减轻对炉底的机械撞击,，并严禁用重料冲击炉底。 电炉在温度800 ℃左右时， 烧结炉底时间10 min 。继续升温至1000 ℃左右, 烧结炉底、炉坡时间在20 min 。第二篮加料以轻质废钢料为主， 升温至 1100 ℃左右时， 烧结炉底、炉坡时间15 min。第三篮料厂重质废钢料为员工，升温过程1600 ℃时， 烧结炉底 、炉坡在10 min,，这时即可正常进行冶炼。 一次料和二次料不要吹氧, 在冶炼熔化期间也不得采用埋管吹氧。 炉仅用于冶炼对钢种没有特殊要求，也不能加铁水。...
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一季度，协会统计全国耐火材料产量 410.30万吨，同比下降24.98%。其中致密定形耐火制品240.08万吨，同比降低20.45%；保温隔热耐火制品10.07万吨，同比降低24.03%;不定形 耐火产品160.15万吨，同比降低30.93%。 产量降低的主要原因是：（1）与其他行业一样，新冠肺炎疫情对耐火材料行业的正常生产造成重大影响； （2）与往年一样，许多地方特别是北方地区1月份环保治理造成的限产因素、以及春 节假日等对常规生产的影响。 （3）主要省份产量北京市增长幅度较大（51.43%）,主要原因是北京利尔一季度产量较去年同期大幅增长，增长率36.51%。 数据中河北省、辽宁省产量（表观统计数据）略有增长，可能是由于统计口径不一造成的误差，实际上产量有所降低。其他省份均有不同程度降低。特别要指出的是，耐火材料主产区河南省耐火材料一季度制品产量只有113万吨，同比下降51.8%,下 降幅度较大，拉低了整个统计数据。 耐火材料行业运行特点 1、 耐火材料产量下降幅度较大。与其他行业一样，一季度全国耐火材料产量 同比减少136.62万吨，降幅24.98%,原因前面已 做了分析。主要产区河南省耐火材料产量下降幅 度 大，除一季度环保治理和节假日因素外，新冠疫情是造成减产的 主要的原因。 2、 耐火材料出口贸易总...
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无水压入泥浆的作用是填充炉壳与冷却壁之间以及炉底封板下部间隙。 无水压入泥浆导热系数，能提高热效率，高温下收缩性小，固化后形成整体致密，能杜绝高炉用水质灌浆料在投产后对炭质炉衬的破坏。 无水压入泥浆主要是要流动性好，不能出现颗粒偏西现象，要具有超强的粘结力，即能快速烘烤，又可立即投产使用。 无水压入泥浆的施工非常重要，不能加入树脂结合剂过多，过多压入时会非常顺利，但是树脂结合剂比例过多， 容易发生凝结过慢出现颗粒偏西。压入施工时，无水压入泥浆一定按生产厂家给出的使用说明，合理加入结合剂，才能保证使用时填充不均，发生漏火现象。 无入压放泥浆压入后，经过烘炉树脂结合剂会蒸发掉，会出现上部有空隙。必须在烘炉后做二次灌入把缝隙填充满。因二次补填在上部，不用烘炉即可投入使用。 需要注意，无入压入泥浆的粉料不能有大颗粒基质，不然在压入时，碳化硅加碳颗粒会沉淀致使凝结不了，颗粒沉到下部，和结合剂不能充分凝结或凝结密度不一致，使灌入的无水压入泥浆，起不到作用。 无水压入泥浆的使用部位用泥浆的档次也有所差别，如果是炉身和管道部位，需要注意无水压入泥浆的流动性。但是如果是炉缸，就必须用炉缸用碳化硅质泥浆了，因为炉缸温度高，无水压入泥浆的基质差的话，是不能满足炉缸填充间隙的需要。
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高铝砖与磷酸盐高铝砖的区别是生产工艺的不同，烧结温度不同，使用窑炉类型的不同。 高铝砖是高压成型和高温烧结而成。荷重软化温度高，尤其铝含量大于80%以上的特级高铝砖，荷重软化温度高，而且运用之广泛，多用于高炉、热风炉、玻璃窑、电炉炉顶、电石炉炉墙等高温工业窑炉内衬材料。高铝砖的种类非常多，有抗剥落高铝砖，还有用量不多的磷酸浸渍的高铝砖。 磷酸浸渍的高铝砖，是将高铝砖放到磷酸溶液中浸渍，从磷酸溶液中取出。经低温烘烤再投入使用。高铝砖经过磷酸浸渍后，荷重软化温度由1520提升到1570。经磷酸浸渍后气孔率明显下降，体积密度增大，抗折强度也提升不少。常温抗折强度经磷酸浸溃后的高铝砖线变化率由原砖的+1.67%降至+0.495%。 磷酸盐结合高铝砖是属于低温烧结砖，是化学结合高铝砖，它是以磷酸溶液为结合剂，机压成型，经500—600C温度烧制后做成的。磷酸盐结合高铝砖的荷重软化温度不是很高，在1350度左右，但耐磨系数高。而且运用范围也不是很广，多用于回转窑的过渡带、冷却带、蓖冷机、窑头罩等部位。 目前磷酸盐结合高铝砖升级后的磷酸盐复合砖，加入轻质成分会降低回转窑窑皮温度，2.8以上体密的磷酸盐复合砖，用于烧白灰的回转窑，效果良好。
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