铁水包是运送铁水和浇铁水用的设备。吨位大小不一，铁厂用的一般在30吨—300吨。而铸件用的铁水包在1吨--2吨的比较多，有转运包和浇包之分。而且内衬的厚度也厚薄不一。60吨的铁水罐一般内衬使用铝碳化硅浇注料，施工厚度在200mm左右。如果是铸造件的转运包的内衬厚度在170mm左右，而浇包的厚度一般在100mm。不管是大小吨位的铁水包，装运铁水时包衬受高温、热冲击、机械磨损的程度是一样的，只是盛钢水的吨位不同而已。浇包倒出铁水时，铁水冲击包衬的侵蚀更加严重。铁水包是在高、低温交替状况下或是连续作业工作的，间隔周期内衬损毁越严重。因此，铁水包内衬使用包次不一。脱磷、脱硅、脱硫的的包衬，炉渣的碱变大，搅动铁水的冲刷和间歇式作业，铁水包内衬渣线部位损毁加剧。铁水包用耐材的选用是，要根据铁水包的工作环境，内衬选用无非是用万能弧砖砌筑，或是用铝碳化硅浇注料整体砌筑，都是可行的，只是使用包次不同和施工方法不同。用耐火砖砌筑的材质有粘土砖、高铝砖、浸渍砖、镁碳砖、硅铝质砖，砌筑时是用同材质的火泥砌筑，而使用整体浇注的话，则是用钢模，使用铝碳化硅浇注料浇注100-200mm的厚度，而且还要用专用烤包器进行烘烤后，方能投入使用。当然，吨位不同的铁水包用的耐火砖砌筑的材质也不同，小包有用粘土砖的比较多，原因是成本低，而大吨位铁水包用铝碳化硅砖或是锆英石系列的碳化硅砖，也有用高铝砖做砌筑的。不管是用耐火砖...
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2022
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08
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电炉炉盖温度高，使用周期长短不一。如果选用电炉顶砖施工不好，容易掉砖；选用整体预制件在炉底找平，底部三角区位置容易损坏；如果使用炉底找平的方法，虽没有死角，这种方法也使用的时间长，但重量太重，而且中心厚度增加，炉衬内部的使用空间减小；再加上不好运输，而且到现场还要根据炉沿钢壳情况，用浇注料对外框有缝隙的地方，进行补料施工严密。 当然，也有根据炉盖情况做出相对应的模具，用耐火浇注料进行现场浇注的方式，这种方式是从中间往两边流的方式浇注料，现场浇注的缺点是烘烤时间长，因浇注料中的水分排出需要最低7天以上的排水过程，才能进行正常使用。 目前在市场上有用电炉顶砖的，也有用整体预制件的，但这两方法厂家也要考虑费用成本的问题，因为用电炉顶砖的话，成本相对会低一点，但使用周期不如整体预件件；如果选用整体预制件，因模具的费用高，所以，相对来说，费用成本还是会高一点。 但是选用整体预制件也有两种，一种是平底的，使用时间长但重量重，选用伞状整体预制件，模具费用高。所以，预制件的选用也要考虑施工和运输情况而定。 第三种的选用是现场整体浇注的方式，但这是这种方式，要考虑施工、烘烤的时间。 所以，电炉炉盖无论选用预制件或是浇注料，或是或砖的哪一种方法，都是根据用户要求及他们的使用习惯，按不同情况而定。
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2022
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08
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01
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电炉炉盖在高温急冷急热的侵袭，电极孔极其容易出现剥落，如果使用电炉顶砖的情况下，由于热涨冷缩，伞状的炉顶也极出现耐火砖剥落的现象。 目前在市场上使用的有用电炉顶砖和整体预制件的两种方法。使用电炉顶砖需要用几种砖型组合砌筑，在砌筑过程中，砖缝的挤紧非常重要，有时甚至要用切砖来挤紧整个伞形的炉顶。如果砌筑不紧凑，使用时间不会超过40天就会出现耐火砖掉落现象，有的因局部的掉落而致使整个炉顶无法使用。 现在好多厂家使用整体预制的方式，这种方式也分两方法，一种是整个炉盖底部是平底的浇注方式，这种方式使用重量大，浇注厚度大，使用周期长，这种方式会减小炉衬空间，需要征得使用厂家的认可。有的炉盖太大的话，也是不使用这种方式制作，因为重量太大或是厚度无法成型。 另一种预制方式是按伞状的结构做成符合原炉顶形状的浇注方法。这种方式炉衬空间大，但是浇注模具非常不容易制作，虽说炉盖整体的重量轻点，但因模具问题费用也相对会高一些。 但是不管是使用哪一种的浇注方式，都需要使用厂家配合，有的浇注则需要用户的炉盖钢圈，如果不使用用户厂家的外部钢圈，就需要把整体炉盖制做成的预制伯在放置炉盖时，用少量的和预制件同样质量的浇注料现场浇注缝隙部分，使整个炉盖的气密性更强，使用周期也更长。 总之，使用耐火砖做电炉顶炉盖和使用整体预制件做炉盖的对比，相对使用整体预制件的方式使用...
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2022
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07
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高铝低水泥浇注料是使用相当普遍的一种浇注料。一般情况下，都是使用不同含铝量的铝矾土破碎成一定比例的骨料，然后加入一定比例的高铝细粉，搅拌混合而成。另外再加入一定比例的高铝水泥及一些结合剂，在施工时方可加入使用。 而在低水泥耐火浇注料中加入不同比例的红柱石，再使用CA70纯铝酸钙水泥，在浇注料中再加入氧化铝微粉、硅微粉为基质，红柱石的比例也可由10%、15%、20%、25%不同比例加入，低水泥浇注料不仅可改善烧结过程中的收缩，还可改善低水泥浇注料的线变化率。而且，随着红柱石量的加入量提高。低水泥浇注料的热震也明显提高。尤其在水冷后，高铝低水泥浇注料的的抗折强度会提高很多。 在低水泥浇注料中加入不同比例的红柱石颗粒后，浇注料的高温性能也随之提高，体积稳定性也随之改善 。随着红柱石加入量的增加，其荷重软化温度及高温抗折强也呈上升趋势，加入红柱石后的低水泥浇注料，在高温下莫来石化还可以改善浇注料的高温性能。 加入红柱石的高铝低水泥浇注料一般会用在热风炉风口以及侵蚀情况严重的炉衬区域。但是红柱石的作用和硅线石、蓝晶石的作用基本相同。一般在低水泥浇注料中，加入红柱石骨料和粉料的情况居多，因为蓝晶石的膨胀系数大，不好掌握。所以，使用时会考虑浇注料的稳定，使用红柱石加入的比例比较多。
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07
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烧结点火炉的使用温度为1200~1300℃，高温点可达1300~1500℃。因为点火炉炉内所烧结的铁矿粉、燃料、熔剂混合后，会在一定温度下粘附在炉墙上，会与炉衬的耐火浇注料形成反应，形成化学侵蚀。点火炉内衬一般采用复合炉衬做内部结构处理。先是保温层用轻质保温浇注料，保温层浇注料用锚固砖牢固。工作层也就是炉墙内侧使用区域选用高铝低水泥浇注料。因化学侵蚀，对点火炉内衬的使用寿命影响很大。炉顶、横梁挂渣严重，并且有部分耐火浇注料有脱落的现象，烧嘴区域也有裂纹，致使炉衬寿命较短，一般不到两年。点火炉炉衬接触炉内的混合原料，经过一定温度会粘附到点火炉炉墙上，形成挂渣。挂渣主要为AL2O3、Fe的氧化物和少量CaO，挂渣中氧化铁的扩散，侵蚀了耐火浇注料的基体。通过炉衬上的孔隙、裂缝进入耐火浇注料内部，使其变质、侵蚀直至开裂、脱落。所以，在选用点火炉内衬时，要考虑点火炉内衬的工作条件 ，选用的耐火浇注料必须耐得住1200～1400 ℃的温度，其次就是耐火浇注料的抗冲刷性能强，更重要的是抗渣侵蚀性好。当然，耐火浇注料的材料流动性一定要好，便于施工是最首要的一个前提。低水泥浇注料，加水泥量小，含钙量低，强度好，但是耐侵蚀能力不是很强，莫来石低膨胀性、低热传导性、有极好的抗蠕变性能，以及化学稳定性和耐侵蚀性能，都非常适合用在点火炉炉内的现实情况，所以，选用复合型的，莫来石复合型抗高...
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2022
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07
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稠度是评估如耐火泥浆、无水压入泥浆、耐火涂料的流动性的一个指标。测定方法一般是用铜质或铝质圆锥体装入一定的容积中来衡量浆体的稠度。刺入的深度越大，浆体的稠度越小。 耐火浇注料的流动性是以流出的时间来评估的其稠度的，流动值越大，稠度越小。稠度对耐火浇注料的意义不大。 影响耐火泥稠度通常是浆体中固体颗粒的含量越高、耐火泥浆体流动的阻力也越大，其稠度越大；颗粒形状的球形度越高，其流动性越好，稠度也越小。耐火泥浆体的粘度越大，其稠度也越大。其实耐火泥中的复合添加剂对浆体的流动性影响很大。是调节耐火泥稠度的重要因素。 铺展性的意义是衡量泥浆、耐火涂抹料，是否能均匀地涂敷于耐火制品或砌体表面上难易程度的指标。它对于耐火泥浆与膏状涂抹料在砌体形成厚度均匀意义重大。铺展性好的耐火泥呀是涂抹都具有一定的塑性。这种塑性是通过添加增塑剂与保水剂来实现的。常见的有塑性粘士、羧基纤维素、甲基纤维素钠盐、木质素磺酸盐、糊精、硅溶胶等。 其中羧甲基纤维素具有增塑与保水两方面的作用。将耐火泥涂抹在耐火砖与耐火砖之间的粘接面上，然后再用两块砖前后或是左右来回揉动到不能揉动为止，这揉搓的时间即为耐火泥的凝结时间。
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2022
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铁水包是放在电炉嘴下面，将电炉冶炼好的铁水液流入铁水包中转运。包内铁水的温度一般在1300~1450℃。铁水包炉衬会受高温铁水的冲刷磨损，还有热震产生的热应力造成热膨胀破坏。铁水包在盛铁水期间因会受铁水、渣的化学侵蚀和空气的氧化。选材在学重要 ，当铁水包有铁水时，要受冲刷和高温氧化的破坏；铁水倒空后，温度会急剧下降而使炉衬出现急冷情况；包衬反复经受急冷急热和渣铁的侵蚀。内衬必须选用抗热震性能好、耐冲刷和抗氧化的耐火砖和或是耐火浇注料。炉衬是根据包衬的大小，选用粘土砖、高铝砖、镁砖、镁碳砖不同材质的耐火砖 ，也有整个包衬全部使用耐火浇注料，永久衬用低水泥浇注料，工作层用铝碳化硅浇注料或是尖晶石质浇注料。 用耐火砖砌筑的包衬，使用寿命跟所用耐火砖的质量有关，小包一般用粘土砖或是高铝砖，粘土砖热震性能好，成本低，但耐侵蚀能力不是很强，使用寿命也不是很长。高铝砖衬使用寿命会比粘土砖时效长一些。但如果包大，就必须选用铝碳化硅砖，但总体成本较高。用砖不会出现高温下二次收缩，强度和侵蚀性也有不错的使用效果。 如果整体选用耐火浇注料，可以解决耐火砖砌砖灰缝的问题，整体浇筑气密性强，选用耐火浇注料材质合适，使用寿命不低于使用高档耐火砖。但是要考虑烤包、判包的问题。使用耐火浇注料如果是西北一代则是不能用耐火浇注料做内衬的，因为气候不允许。 使用耐火浇注料或是耐火砖合适不合...
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2022
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07
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磷酸盐耐火砖是用低、高铁料，用磷酸结合，经过困料，经550-600℃烧结而成。因为磷酸盐耐磨砖是碱性系列砖，所以应用在水泥回转窑、竖窑、石灰窑等一系列碱性气氛的炉衬内使用。 磷酸盐砖之所以耐磨，是因为在颗粒级配中，比中性系列的耐火砖，颗粒相对大。是用“两头大，中间小”的颗粒级配，粗颗粒起骨架作用，细粉对粗颗粒进行包裹和黏附，起填充空隙的作用。细粉的晶体活性大，易于结合。生产工艺当中，适当增加细粉，以便成型和提高磷酸盐耐火砖的耐磨性及常温耐压强度。 其实，磷酸盐本身并无粘结性，与耐火材料接触可生成铝磷酸盐，随着烧结温度的升高增加粘性。而磷酸基质中的离子会成链条、网状、空间骨架结构的大分子，发生聚合及黏附作用使磷酸盐耐火砖有了强度。 磷酸盐砖用磷酸结合剂，是把工业磷酸稀释到1.6~1.65比重才能使用，用量为6-8%。 然后进行困料，困料能使酸与泥料中的铁发生反应排出气体，若不困料或困料时间短，酸与泥料中的杂质铁在成型压制过程中，会使耐火砖层裂。需要注意的是：困料时泥料的温度要在25℃以上，用塑料布盖好待16个小时以上方可机压成型；若困料时温度低泥料会冻结，压制成型过程中会出现沾模具现象，造成麻面，影响产品的外观和质量。 磷酸盐耐火砖是用压力机高压成型，模具不放尺，随着产品生产的不断升级，目前体积密度大于2.7的磷酸盐耐火砖都使用600...
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耐火砖的砖形用在窑炉内衬合适就好，太大或是太小都不行。太大了施工不方便是一个问题，另外砖形太大容易受热应力冲击后容易出现裂纹。如果太小了，砖与砖之间的砖缝太多，气密性不强，长期使用容易出现砖缝处的连接材料脱落，造成砖体脱落。 一般情况下4-10kg的耐火砖砖形重量是比较合适的，第一是生产过程中压力机的压制适中，操作人员捡拾方便，另外烧结过程中装窑和火温烧结都比较合适。低于3kg以下的耐火砖就太小了。生产和施工都会加大工作量，而且砖缝也随之增加，在炉衬内使用气密性会受影响。 如果耐火砖砖形大重量大的情况下，如果是15kg以上的耐火砖，有的甚至是上百公斤，施工时给施工人员造成不必要的强力劳作，而且在使用中砖体在频繁升温和降温的极热极冷下，会发生热胀和收缩，耐火砖的内部热应力不断变化。砖型过大应力会得不到及时释放，在耐火砖内部就会产生微裂纹，而且经过长期的应力作用微裂纹不断扩展和增多，耐火砖砖体开裂，有的直至完全断裂，造成脱落。如果断裂的情况不断增加，会形成大范围脱落。 在确定耐火砖的砖形范围后，也要考虑到砖的热震问题，如果耐火砖的体密太高，就会出现热震不好的现象，适当的体密和强度反而使用效果更好，可以增加炉内的耐火工作层的优良使用性能。在有良好的抗热冲击性能同时，还能少窑炉的负荷。 合适的耐火砖的砖形和重量，砖体工作层内部产生的热应力小，砖形热冲...
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2022
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07
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